«Мы достаём потом живую ткань!» Как, благодаря предприятию «Крион», в Беларуси начали пересаживать костный мозг

29.11.2018 - 15:04

Кислород, азот, аргон, инертные газы – это ценнейшие материалы для промышленности, медицины, сельского хозяйства, строительного комплекса. Чтобы получить эти компоненты, нужен всего лишь атмосферный воздух. Но разделить созданную природой смесь газов можно только, освоив технологию и имея комплекс специального оборудования. То есть необходимо создание целого производственного комплекса.

Открытое акционерное общество «Крион». Крупнейший игрок на рынке промышленных газов в Республике Беларусь. Бесспорный лидер в своем направлении. Предприятие с богатыми традициями и современным взглядом на ведение бизнеса. По сути, без такого производства невозможна жизнь человека и функционирование отраслей экономики. Оно необходимо, как воздух. И это касается каждого из нас. Газы окружают нас повсюду.

Олег Гаврюшин, директор ОАО «Крион»:
Строительство завода началось в далёком 1953 году. В 1956 году была выпущена первая партия кислорода. За это время завод реконструировался, переоснащался. На сегодня «Крион» является единственным специализированным предприятием по выпуску технических газов.

Сохраняя верность своим идеалам, приумножая опыт и открывая новые грани. Сегодня «Крион» успешно внедряет современные методы и технологии, осваивает новые виды продукции и услуг.

Юрий Шалухо, заместитель директора-главный инженер ОАО «Крион»:
Сегодня мы выпускаем широкий спектр газообразной продукции – это и кислород, медицинский и технический, азот, пищевая добавка азотная, различные смеси 1,2,3 5-компонентные. Недавно налажен выпуск лазерного кислорода, когда концентрация основного вещества достигается 99,95%. Это новый вид продукции, который успешно осваивается на наших предприятиях для сварки и резки металла.

Для получения газов – кислорода, азота, аргона – на предприятии используют воздухоразделительную установку. В основе применяемой технологии – принцип снижения температуры атмосферного воздуха. До тех пор, пока каждый из его компонентов не перейдёт в жидкое состояние. Только тогда его можно выделить из смеси.

Технически – это сложнейшая схема, довольно затратная и энергоёмкая. На производство одной тонны кислорода необходима тысяча киловатт/часов электроэнергии. В час на «Крионе» получают 6 тонн кислорода.  

Андрей Красовский, главный энергетик ОАО «Крион»:
На нашем предприятии постоянно ведётся работа по внедрению мероприятий по экономии электроэнергии и рационального её использования. Самые значимые за последние несколько лет мероприятия – это перевод технологического оборудования блока разделения воздуха на вентиляторную градирню, отказ от испарителей за счёт электронагрева. Вместо этого внедрены атмосферные испарители и установка электроприводов. За последние 5 лет мы получили экономию электроэнергии по всем видам продукции.

В процессе производства газов воздух проходит несколько этапов очистки – от мелких предметов, углекислого газа и влаги. Система работает в автоматическом режиме. А её точность отслеживают специальные датчики. Контрольных точек немало. По ним определяется начальное качество продукта. Это так называемый производственный контроль. На выходе каждая партия произведённой продукции проходит ещё одну проверку – в испытательной лаборатории. Только после заключения профессионального специалиста газ отправится к потребителю. Внимание к качеству продукции – огромное. И это одно из главнейших слагаемых успеха компании.

Михаил Филиппов, заместитель главного инженера по производству ОАО «Крион»:
Лаборатория была аккредитована много лет назад. За это время были проведены тысячи испытаний продукции. Продукция отвечает самому высокому качеству. Мы не стоим на месте, и 2 года назад была расширена область аккредитации лаборатории. И теперь, в дополнение к испытанию продукции, мы проводим техническую диагностику газовых баллонов с целью продления сроков их дальнейшей эксплуатации.

Каждый баллон на производстве перед его наполнением проходит тщательный контроль. Это важнейший критерий безопасности. Газы на производстве получают из жидкостей путем газификации. Этот метод внедрён не так давно. Доказано, что таким образом удаётся произвести наиболее чистый продукт.

Евгений Бобарикин, начальник цеха производства газов и газовых смесей ОАО «Крион»:
Процесс наполнения полностью автоматизирован, участие человека здесь минимально. Человек должен подойти, подключить баллон к наполнительной рампе и отсоединить его. Остальное всё производит автоматика, техника. После того, как баллон заполнился соответствующим газом, обратно возвращается на рампу приёмки, где происходит погрузка и отправка баллона потребителю.

Среди новинок компании – реализация газов в моноблоках. Газовый моноблок – это компактная система, позволяющая экономить на логистике. Кроме того, внедрена система заправки жидкими продуктами разделения воздуха криоцилиндров. Среди конкурентных преимуществ компании – возможность доставки груза в любую точку Беларуси.

Автопарк – гордость предприятия. «Крион» располагает современными моделями специальных автомобилей. Перевозка жидких и газообразных продуктов возможна в самые оперативные сроки. И это не просто слова. Репутация серьёзного партнера и надёжного исполнителя контрактов сопровождает компанию на протяжении всей истории.  

Олег Гаврюшин:
Для успеха в этом бизнесе – необходимо не только произвести его, но и донести. Мы уделяем большое внимание транспортировке, мы имеем возможности поставлять продукцию как железнодорожным транспортом, так и автомобильным. С помощью концерна «Белнефтехим» мы закупили несколько ёмкостей специализированных для доставки потребителю своих жидких продуктов для разделения воздуха. Они отличаются лёгкостью, экономичностью, удобством.

Андрей Миткалёв, заместитель директора по коммерческим вопросам ОАО «Крион»:
Все автомобили на предприятии оснащены системой GPS-навигации и GPS-мониторинга, которые в режиме реального времени показывают скорость доставки грузов до потребителя, местонахождение, а также системы, которые показывают контроль расхода топлива.

Для отгрузки продукции на предприятии используется система электронного взвешивания. Внедрена фото и видео- фиксация. Это практически сводит к нулю человеческий фактор и риски, связанные с ним. И это ещё одна гарантия для потребителя: продукт будет получен в полном объёме.

Андрей Миткалёв:
С нашей стороны мы предпринимаем все возможные меры, чтобы убедить нашего потребителя в качестве продукции, в оперативности работы, в очень слаженной логистике. И есть живой пример. Когда случилась аварийная ситуация на БМЗ, мы единственная компания, которая смогла поддержать на высококачественном уровне предприятие, обеспечить его бесперебойную работу. Путем поставки своих жидких продуктов разделения воздуха. Были задействованы все ресурсы: и автотранспорт, и железнодорожный транспорт. И поставленная задача была выполнена. И тем самым мы показали, что можем удовлетворить любой, даже экстренный спрос.

За многие годы деятельности компании удалось навести экономические мосты с сотнями отечественных производств и организаций. Доверительные бизнес-отношения сложились с гигантами автопрома, предприятиями машиностроения, химической промышленности, фармацевтики, сельского хозяйства.

Среди покупателей «Криона» – МАЗ, Тракторный завод, БелАЗ, «Интеграл», «Гомсельмаш», «Беларуськалий» и многие другие. Традиционно предприятие обеспечивает поставки кислорода в стратегически важные объекты страны – учреждения здравоохранения и научно-практические медицинские центры. Благодаря существованию этого производства несколько десятков лет назад уникальные возможности появились у белорусских трансплантологов.

Анатолий Усс, заместитель директора ГУ «Минский научно-практический центр хирургии, трансплантологии и гематологии»:
Я хочу выразить слова признательности коллективу этого предприятия, потому что 25 лет тому назад мы смогли приступить к процедуре выполнения операции трансплантации костного мозга. Продукция завода в лице жидкого азота крайне важна для заморозки клеток. Если мы замораживаем в программном замораживателе с компьютерным обеспечением 1 градус в минуту и переносим потом в жидкий азот, то десятилетиями может храниться без вреда. То есть мы достаём потом живую ткань!

Валерий Омельянюк, заведущий отделением анестезиологии УЗ «Городская клиническая больница скорой медицинской помощи г. Минска»:
В случае возникновения болезни, обострения болезней – потребление кислорода резко возрастает. Поэтому основным потребителем, естественно, является пациент. В больнице более 20 операционных. Операции каждый день. При проведении операции содержание кислорода в дыхательной смеси достаточно высокое – от 50%. Потребление кислорода ежесуточно – порядка 70 литров в обычный день. Как будто мы не замечаем этой ситуации, но для выздоровления пациентов это необходимо, и без кислорода мы просто работать не можем.

Виктор Пологонский, начальник центральной лаборатории ОАО «Минский тракторный завод»:
В конце девяностых МТЗ одним из первых внедрял высокоточное немецкое оборудование, которое требует аргона высокой очистки. По ГОСТу аргон, выпускавшийся в то время, не соответствовал всем требованиям. Но «Крион», по нашим просьбам, откликнулся и освоил выпуск этого аргона более высокого уровня очистки. И по сей день мы им пользуемся. Надо сказать, что качество поставляемых газов всегда было на высоком уровне.

Экономическая стабильность и безопасность государства, сохранение здоровья людей, как приоритет в развитии предприятия. Участие предприятия в достижении стратегических целей государства – имеет огромный вес.

В 2017 году «Крион» получил широкое признание: Гран-при в конкурсе потребительских предпочтений «Продукт года» за производство высококачественных продуктов разделения воздуха. Событие стало дополнительным импульсом и позволило обрести дополнительную уверенность в завтрашнем дне.

Сергей Шмаенков, начальник производственно-технологического управления концерна «Белнефтехим»:
Действующие мощности «Криона» позволяют в полном объёме закрыть все потребности рынка. В этом направлении будет производиться развитие. В том числе, не забывая о высоком качестве продукции.

Олег Гаврюшин:
Наше производство очень энергоёмкое. Поэтому, в первую очередь, наши усилия направлены на максимальное сокращение энергоёмкости. А соответсвенно – сократить затраты. У нас есть задумки строительства новой воздухоразделительной установки, ёмкостей для хранения продуктов, которые позволили бы сократить потери. Сегодня, по решению правительства, мы совместно с Национальным агентством по инвестициям проводим работу по поиску стратегического инвестора. И это позволит нам двигаться дальше.

Юрий Шалухо:
На предприятии внедрена система менеджмента качества, идёт работа по усовершенствованию системы. Сегодня большую роль играет имя, которое мы завоевали на белорусском рынке. Наш клиент, который пользуется продукцией, он 100% уверен, что наш продукт соответствует качеству, количеству и безопасен для использования.

Инвестиции в производство, поиск новых партнёров и рынков. У предприятия ещё много смелых идей, а значит и огромный потенциал в развитии. Небольшое производство, всего 160 штатных сотрудников, и каждый – на своём месте. Они научились наполнять воздух смыслом.

Loading...


«Продукт первой необходимости». Как производят белорусские подгузники и почему люди хотят работать на этом заводе?



Новости Беларуси. Могилевская область расширяет рынки сбыта и реализует знаковые инвестпроекты, а также осваивает производство новой продукции. До 2025 года в регионе планируют реализовать около 70 проектов с привлечением капитала, сообщили в программе «Неделя» на СТВ. Обеспечить запуск следующего инвестиционного цикла – это одна из задач, которую на ВНС поставил глава государства. Между тем пандемия затормозила развитие одних отраслей экономики, но придала мощное ускорение другим. Тем, кто смог вовремя подстроиться под потребности времени, удалось сорвать неплохой куш. Среди таких могилевское предприятие «БелЭмса».

Когда кризис – это не потери, а новые возможности, в материале Юлии Мычки.

Продукт первой необходимости, как еда, вода, без чего сегодня ни одна семья не обойдется.

Угадайте, о каком товаре идет речь. Подгузники – вот что навсегда изменило уход за ребенком. Первые из парашютной ткани и опилок совсем не похожи на современные, нежные и дышащие. Такие сегодня выпускают на могилевском предприятии «БелЭмса». Это первая и пока единственная фабрика в стране, где производят такой товар.

Это производство с иностранным частным капиталом. Оно расположилось в одной из свободных экономических зон Могилева. Ее резиденты пользуются рядом льгот, которые позволяют существенно сэкономить на старте и в начале бизнес-пути основательно вложиться в само производство.

20 лет назад турецкий бизнесмен приехал в Беларусь с желанием построить здесь текстильный бизнес. Но, изучив рынок, решил рискнуть и вложить деньги в создание новой продукции. Сегодня его сын Осман вспоминает, что появление на конвейере первой партии подгузников, без преувеличения, ждали с замиранием сердца.

Но оказалось, что создать качественный продукт – это только половина дела. Потеснить конкурентов на полке и завоевать своего покупателя – на эти задачи ушло еще несколько лет.

Осман Учар, заместитель директора предприятия:
Очень трудно было войти в рынок, потому что люди нашу торговую марку не знали. Поэтому сначала мы показали себе, своим клиентам, что мы дружная компания и работаем навсегда.

Александр Сарвиро – один из тех, кто работает на предприятии с первых дней его основания. Запуск нового производства, аналогов которого нет в стране, инженер принял как личный вызов. Вместе с иностранными специалистами он участвовал в монтаже и наладке оборудования. Долгое время ему снились чертежи, и даже ночью мысли были только о работе. На смену почти творческой бессоннице пришел бесценный опыт.

Александр Сарвиро, заместитель главного инженера предприятия:
Отработали технологию, получили хороший продукт. Не хуже других марок, поэтому в настоящее время мы развиваемся. Люди с надеждой смотрят в будущее, с простой человеческой надеждой. Есть работа значит будет достойная зарплата, поэтому мы работаем сейчас прекрасно.

В 2021 году предприятие отметило 10 лет. За это время, помимо детских, здесь наладили производство взрослых подгузников. В мировом рейтинге они входят в десятку лучших. Также стали выпускать влажные салфетки. И если первые годы штат работников здесь насчитывал около 100 человек, сегодня 220 жителей в основном Могилевского района доверили этому предприятию свои трудовые книжки. Среди них – мастер участка Николай Гузов.

Николай Гузов, мастер участка предприятия:
Было это шесть лет назад, были трудности с работой, посоветовали знакомые. Хорошее предприятие, растущее, перспективное. Пришел, попробовал, устроился. Для меня важно, что развивается предприятие, расширяется продукция. Допустим, два года назад мы даже и не думали, что так все расширится.

В условиях пандемии экономическое здоровье предприятия удалось не только сохранить, но и улучшить. Прошлым летом здесь начали выпускать одноразовые маски. Стартовали с одной линии, сейчас их уже три, впереди поставка еще одной. Каждая из них отправляет на конвейер около 1 000 защитных средств в минуту. Маски могилевского производства охотно покупают во всем мире.

Алекандр Колеснев, первый заместитель директора предприятия:
Сегодня, когда создается какое-то предприятие, это создание рабочих мест. Рабочие места значит человек занят, он работает, получает достойную заработную плату. Куда он это девает? Он идет в магазин, тратит, покупает. Это опять какие-то продукты и товары, это стимулирование этого же производства. Производству нужно сырье. Это целая цепочка всего, чего изначально не видно. Развитие любого производства – это те же налоги, которые уплачиваются государству. Государство обеспечивает социальные гарантии наших граждан.

Сейчас предприятие на старте нового проекта. В начале 2022 года здесь будут осваивать производство подгузников-трусиков для детей. Контракт на поставку высокоскоростного оборудования уже подписан. Более того, в режиме онлайн руководство имеет возможность отслеживать, как монтируются его узлы. Этот шаг поможет предприятию увеличить общий объем продукции еще на 30 %.

В камере забит эталон подгузника. Если какой-то подгузник не соответствует этому эталону, он отбраковывается автоматически.

Доходы растут, а вместе с ними и социальная ответственность. Регулярно бизнес оказывает благотворительную помощь тем, кто в ней нуждается: детям-инвалидам, домам престарелых и интернатам. А совсем недавно через могилевский Красный Крест предприятие передало на белорусско-польскую границу более 1 000 упаковок подгузников.

Осман Учар:
Мы узнали, что на границе сложная ситуация с мигрантами. Мы должны жить в мире, мы все люди, должны поддерживать друг друга.

Чтобы двигать экономику вперед, нужно двигаться вместе. Техническое перевооружение промышленных предприятий региона и создание новых видов продукции – это дополнительный импульс для смежных заводов. Например, здесь очень ждут, когда «Могилевхимволокно» начнет производить спанлейс. Сегодня этот востребованный материал изготавливается в России из нитей могилевского предприятия. Затем сырье идет обратно, и только потом его используют здесь. С вводом нового производства эта логистическая цепочка станет намного короче.